中交三航局六公司：智賦梁場「質」造好梁

移動台座載著箱梁沿著軌道緩緩向前流轉，液壓模板精準完成合模動作，智能蒸養棚內按照預設曲線恒溫蓄熱……在中交三航局六公司福州機場第二高速A3合同段項目的智慧梁場廠房內，整套流水線有條不紊完成箱梁預制全工序。

「這套『移動台座+通用液壓模板+智能蒸養』流水線工藝，把傳統制梁7天左右的生產周期壓縮到2天，單條生產線月產最高可達28片箱梁，真正實現像工廠流水線一樣批量『質』造好梁。」項目經理陳炳鑫盯著中控屏幕上跳動的各項工藝參數，言語間滿是自豪。

福州機場第二高速公路是完善福州都市圈對外通道的重點交通工程，公司所承建的A3合同段項目預制梁場設置於主線預留文溪互通路基範圍內，總占地3萬平方米，承擔全線2131榀預制箱梁生產任務，涵蓋20米至40米共7種跨徑梁型。項目團隊在梁場內創新采用智慧流水生產線+固定台座組合模式，布設3條智能流水線，並設置鋼筋綁紮、混凝土澆築、蒸汽養護、智能張拉壓漿等八大功能分區，全力保障全線橋梁梁片供應。

大批量預制生產的第一道難題，來自多規格梁型帶來的模板適配與標準化管控困境。項目箱梁梁型繁雜，梁高、翼緣寬度、腹板厚度各不相同，同時存在0%至6%交替變化橫坡以及大量斜交梁。傳統流水線模板大多針對單一梁型定制，面對多變截面，頻繁更換、調整模板不僅耗費大量人力工時，還極易產生模板錯台、拼縫漏漿、梁體幾何尺寸偏差等質量缺陷，制約流水線產能發揮。

「如果每一種梁型都配置一套獨立模板，不僅成本高，切換工序也會拖慢整體生產節奏，解決辦法就是在一套模板上實現多梁型兼容。」項目總工程師吳趙豐說道。技術團隊反復比對梁體截面參數，對液壓模板油缸、位移傳感控制系統進行優化升級，研發出了一體式通用型液壓不銹鋼模板，技術員在操作控制櫃上輸入梁型參數，系統便可自動控制油缸同步位移，完成定量一鍵合模、脫模。經驗證，一體式通用型液壓不銹鋼模板脫模最快僅需4分鐘，對比傳統人工拆裝1小時的作業時長大幅縮減，同時模板班組作業人員也可由7人縮減至3人，梁體尺寸偏差全部控制在規範允許範圍內。

解決模板兼容難題之後，新的技術挑戰接踵而至。流水線想要實現快速周轉，就必須對混凝土強度增長速度、養護均勻性提出嚴苛要求。傳統露天灑水養護受福建地區氣溫、濕度波動影響大，梁體強度增長慢，整體制梁周期長。若養護溫濕度控制不當，箱梁表面容易出現裂紋，帶來質量風險，甚至增加返工、延誤工期。

「模板效率提上來了，養護環節就不能拖後腿，必須靠智能化養護把強度增長周期壓下來。」技術團隊依托流水線布局搭建智能蒸汽養護系統，設置靜停、升溫、恒溫、降溫四段自動管控程序，嚴格控制升溫、降溫速率不大於每小時10攝氏度，恒溫維持55攝氏度左右，棚內濕度穩定保持90%以上。如此一來，操作人員只需在系統一鍵啟動，整套蒸養流程自動運行，搭配生物質蒸汽發生器實現綠色節能施工。實測數據顯示，箱梁混凝土24小時即可達到設計強度90%，養護周期由傳統7天壓縮至2天，在保障梁體外觀、內在質量的同時，為流水線高效周轉打通關鍵一環。

此外，項目團隊還在智慧梁場加入了一系列「質量」巧思，讓鋼筋骨架在專用胎架上精準綁紮成型，通過桁吊整體吊裝就位；移動台座載梁按工序節拍依次流轉，智能振搗系統分區精準控制振搗時長，蒸養棚蒸汽氤氳，張拉壓漿設備自動采集留存每一組施工數據。經過整套流水線產出的箱梁，梁體棱角完整、外觀密實光潔，保護層厚度、幾何尺寸、混凝土強度等指標檢測合格率100%，實現工序流轉標準化、質量數據全流程可追溯。

如今，項目智慧梁場各條生產線平穩運行，台座最高利用率可達每月7片，在節約土地、降低成本的同時，有效化解多梁型預制施工的質量與效率矛盾。項目團隊基於此形成的一套適配福建山區高速復雜梁型的智慧梁場建造經驗，也為國內同類高速公路預制梁場建設提供可復制的實踐樣本。（周誌 張凱）

责任编辑：南渡